Mit der richtigen Lagerplanung-Software die prozessorientierte Lagerplanung optimieren

Die Lagerung ist ein zwischen Produktion und Logistik angesiedelter Unternehmensbereich, welcher sich mit dem Lagern von Produkten, Waren und Materialien beschäftigt. Für das temporäre Lagern als kurzfristige Lösung oder das längerfristige Einlagern zur dauerhaften Lagerauslastung gibt es vielfältige logistische und wirtschaftliche Gründe.

Jede Prozessorganisation ist auf den Geschäftsprozess als Zusammenfassung mehrerer miteinander verknüpfter Arbeitsabläufe ausgerichtet, fokussiert oder fachsprachlich orientiert. Zu den marktwirtschaftlichen Kernprozessen gehören der Lagerungs- und der Logistikprozess.

Doch schon weit im Vorfeld beginnt die prozessorientierte Planung von Lagerung und Logistik. Was sich zu einem späteren Zeitpunkt in der Lager- und Logistikplanung tagtäglich bewähren soll, bedarf von Beginn an einer sorgfältigen Planung. Somit gilt es schon in der Brainstorming- und Entwurfsphase, alle planungsrelevanten Schlüsselpositionen zu berücksichtigen.

Bereits in diesem Planungsstadium müssen Unternehmensbereiche, wie Lager und Logistik sowie Bau und EDV, mit Hardware samt Netzwerk prozessabhängig aufeinander abgestimmt werden. Anschließend folgt dann die bedarfsgerechte Softwarelösung. Hier gilt der Grundsatz: je genauer, desto besser. Grobe Abschätzungen sind da eher ein No-Go.

Lagerplanung und Logistikplanung – zwei entscheidende Schnittstellen im Unternehmen

Unter dem Begriff Lagerplanung wird die gesamte Planung von Materialflüssen und der Lagerinfrastruktur subsumiert. Zu den wesentlichen Faktoren gehören zum Planungszeitpunkt unter anderem:

● Der Standort (inner- sowie außerbetrieblich)
● Die Einrichtung mitsamt Layout
● Das Fördersystem und Förderlayout
● Die Steuerungs- und Kontrollsysteme

Die Bausteine der klassischen Lagerplanung sind allesamt in der prozessorientierten Planung von Logistik und Lager enthalten. Der ausschlaggebende Unterschied zwischen der klassischen und prozessorientierten Planung ist jedoch die Herangehensweise mit sowohl zusätzlichen als auch optimierten Prozessabschnitten. So werden Wareneingang und Warenausgang, die Kommissionierung oder das Controlling aus unterschiedlichen Aspekten und jeweils im Detail genau beleuchtet. Im Gegensatz zu früher ist der Gesamtplanung eine Planungsvorlaufzeit vorangestellt, sozusagen vorgeschaltet. Ungeachtet von damit verbundenen Nachteilen hat in der heutigen Zeit die prozessorientierte Planung daher immer den Vorrang. So kann beispielsweise durch die Änderung eines relativ unbedeutenden Prozesses der ursprünglich priorisierte Ablauf aus den Fugen geraten. Insofern kann es durchaus sein, dass die Prozessabhängigkeit diese Planungsform von Lager und Logistik negativ beeinflusst bis erschwert.

Prozessorientierte Lagerplanung in der Alltagspraxis des Unternehmens

Wie kann die geplante Lagerfläche optimal genutzt werden? Welches Lagersystem und welche Lagerplanungssoftware sind am besten geeignet? Wie lässt sich die vorhandene Lagerkapazität bestmöglich vergrößern? Das sind einige Kernfragen, die sich in der Lagerplanungsphase wie von selbst stellen und die beantwortet werden müssen. Die Planung der Logistik muss immer gesamtheitlich ausgerichtet und jederzeit für mögliche Prozessänderungen offen und optimierbar sein. Abgewogen wird zwischen dem Wachstumspotential einerseits und einer späteren Variabilität im Lager andererseits.

Dazu ein Beispiel zum Lagerlayout. Gängige Faktoren sind hier:

● Personal mit Zahl und Qualifikation
● Bauliche Gegebenheiten des Lagers
● Wegstrecken im Lager und deren Bewältigung
● Lagersortiment mit Art, Umfang und Stückzahl

Diese und weitere Sollzahlen sind eine Grundlage für die Überlegung, welche Notwendigkeiten sich in einzelnen Lagerabschnitten für die Logistik ergeben. Hier gilt es abzuwägen zwischen einer Steigerung des Automatisierungsgrades und solch einfachen logistischen Hilfsmitteln wie Behältern, Cart, Hängeware, Mischkartons, Paletten und anderen. Weitere Kriterien für die prozessorientierte Lagerplanung sind Erweiterbarkeit und Flexibilität, Redundanz sowie im weitesten Sinne die Wirtschaftlichkeit.

Zum gelungenen Rundum-Service gehört es, dass die gesamte Planung von Lager und Logistik aus einer Hand kommt. Das beginnt mit der ersten Entwurfsplanung, also dem Lasten- & Pflichtenheft für Auftraggeber und Auftragnehmer. Danach folgt die Prozessabschnittsanalyse. Sie zerlegt den Gesamtablauf in einzelne Prozesse wie Wareneingang, Warenausgang und Lagerung. Die sich daran anschließende Detailplanung ist gleichbedeutend mit dem Pflichtenheft für den Auftragnehmer und die darauffolgende Projektsteuerung mit abschließender Abnahme aller Gewerke ist dann weitgehend eine Angelegenheit für den Auftraggeber.

Die Planung eines Lagers lässt sich alternativ in drei Vorgehensweisen gliedern:

● Planungsbasis mit Stärken-Schwächen-Analyse
● Lösungsalternativen mit dem Fokus auf Layout, Technik, Prozessen, Performance und Wirtschaftlichkeit
● Ausführungskonzept als Soll-Grundlage (inkl. Prozesse und Technik in Form eines Stufenplanes) bis zur Ist-Umsetzung

Die zunehmende Automatisierung mitsamt der Digitalisierung führt jedoch zu einem ständigen Planungswandel. Immer wieder neue Systeme bieten mehr Übersicht, Vergleichs- und Auswahlmöglichkeiten. Sie sind zunehmend komplexer und fachlich anspruchsvoller. Umgekehrt kann diese Vielfalt auch verwirren und die richtige Entscheidung somit erschweren.

Die Kombination unterschiedlicher Systeme benötigt mehrere bis viele Schnittstellen. Sie erschwert daher teilweise die Planung nebst Implementierung und erhöht dadurch das Fehler- sowie Ausfallrisiko. Zudem erfordert erhöhter Technikeinsatz auch die dauerhafte Entwicklung immer besserer Ausfallkonzepte – ein Teufelskreis.

Verschiedene Szenarien einer Lagerplanung

Bei der Planung eines Lagers gibt es zwei bekannte Ansätze, die verfolgt werden können. Die sogenannte Grüne-Wiese-Planung bezeichnet die Planung eines kompletten Neubaus. Sie ist oftmals einfacher umzusetzen als ein schon bestehendes Firmengelände zu erweitern oder umzuändern. Beim Neubau kann die Planung von Logistik und Lager schließlich optimal nach den aktuellen Wünschen und Vorstellungen angelegt werden. Zu den Nachteilen gehört jedoch die eventuell zusätzliche Finanzierung der Grundstückserschließung.

Der zweite Ansatz ist die Bestands-Planung. Hier wird unterschieden zwischen Modernisierung, Optimierung und der baulichen Erweiterung der bestehenden Prozesse für Logistik und Lager. Bereits bestehende Strukturen wie Gebäude, Funktionen, innerbetriebliche Verkehrswege sowie weitere Fixpunkte wirken sich mehr oder weniger planungshemmend bis hin zu planungseinschränkend aus. Aus dem Vorhandenen muss das bestmögliche gemacht werden, unliebsame Kompromisse eingeschlossen. Da die meisten Unternehmen über die eigene Liegenschaft mit Grundstück und Immobilie verfügen, ist eine Bestands-Planung häufiger die Regel als eine Grüne-Wiese-Planung. Jede wirtschaftliche Erweiterung mit Anbau, Vergrößerung sowie Expansion ist dann das i-Tüpfelchen für eine moderne prozessorientierte Lagerplanung.

Zu den besonderen Herausforderungen gehört zudem die Berücksichtigung der gegenwärtigen sowie der weit in der Zukunft liegenden Gegebenheiten. Notwendig bis unverzichtbar ist daher die Plausibilitätsprüfung der gesamten Soll- und Ist-Daten als Entscheidungsgrundlage für alle einflussnehmenden Inhalte und Prozesse.

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Vergleichskriterien für Lagerplanungssoftware

Die moderne Software bis hin zu dem eher einfachen Tabellenkalkulationsprogramm MS Excel ermöglichen mit wenigen Eingaben und Mausklicks einen sowohl rechnerischen als auch inhaltlichen Vergleich ohne Ende. Daher hier einige Vergleichskriterien, die berücksichtigt werden sollten:

Gerade in Zeiten, in denen das Drei- bis Fünffache an Frachtgütern in Umlauf ist, ist eine gut funktionierende Logistik gefragt. Die Logistik am Fraport versucht, den erhöhten Anforderungen gerecht zu werden, jedoch sind die ständigen Anpassungen der Sicherheitsmaßnahmen und Hygienevorschriften eine Herausforderung. Um den Logistikbetrieb am Frankfurter Flughafen auch bei einem Krankheitsfall aufrechtzuerhalten, sind beispielsweise feste Teams etabliert worden, die keinen Kontakt zueinander haben. So können eine Quarantäne des gesamten Personals und ein Erliegen des Güterflusses vermieden werden. Ein weiteres Problem, auf das während der Pandemie reagiert werden muss, sind Anpassungen der Flugrouten. Die häufigen Änderungen der Flugpläne müssen gut organisiert und erneut geprüft werden.

- Automatisierungsgrad
- Betriebskosten (analog Betriebskostenverordnung für Mietraum)
- Erweiterungsmöglichkeiten flächenmäßig, räumlich in die Breite und/oder Höhe, modular, austauschbar
- Flächenbedarf in m²
- Investitionskosten, einmalig und laufend
- Lagerflexibilität
- Lagerplatzkosten nach Kriterien wie Palette/Monat, m²/Monat, m³/Monat etc.
- Lagerstrategie
- Personal (Zahl, Geschlecht, Qualifikation, Arbeitszeiteinsatz)
- Raumbedarf in m³
- Umschlagkosten je Palette und Monat
- Unterhaltungskosten (analog Hausnebenkosten bei Immobilieneigentum)

Für jede Lager- und Logistikplanung gibt es die dazu passende Lagerplanungssoftware

Eine optimale Software erstreckt sich auf alle Lagerungs- und Logistikschritte von A bis Z, sozusagen aus einem Guss und ohne jede Schnittstelle. Geradezu ideal ist eine einzige Software für die gesamte prozessorientierte Lagerhaltung. Ob und wie das möglich ist, entscheidet sich jeweils einzelfallbezogen.

Zu den gangbaren Alternativen gehören die Simulations- sowie die Visualisierungs-Software. Simulations-Software dient der rechnerischen Überprüfung komplexer Planungsszenarien. Sie kommt erst in der Detailplanung zum Einsatz, und zwar nach umfänglicher Ausarbeitung eines Konzeptes. Zur Simulation wird das geplante Lager in einem digitalen Modell nachgebaut und anschließend in Testläufen mit Echtdaten validiert. Die Visualisierungs-Software hingegen dient zur bildlichen Veranschaulichung von Lösungsalternativen und erleichtert so die Abstimmung zwischen allen Planungsbeteiligten.

Heute gängige Praxis für die Software ist ein modulares Paket, aus dem die zur individuellen Lagerplanung und Lagerhaltung passenden Module auswählbar sind. Abhängig vom jeweiligen Anbieter stehen branchenbezogene Standardlösungen zur Verfügung.

Vorteile einer Lagerplanungssoftware sind:

- Bestandssicherheitsverbesserung bei dauerhaft besseren Dispositionsmöglichkeiten
- Effizienzsteigerung durch eine mittel- bis langfristig vorausschauende Lagerplanung
- Kostenreduzierung durch Verringerung von Fehlbeständen
- Personalplanungsoptimierung durch bessere Lagerauslastung
- Qualitätssicherung durch lückenlose Dokumentation in Echtzeit
- Transparenzsteigerung über das gesamte Lagergeschehen
- Reduzierung von Überbeständen bei einzelnen Artikeln
- Zeitersparnis durch verbesserte Abläufe in Lagerarbeit und Lagerverwaltung

Fazit zur optimalen Ressourcennutzung für die prozessorientierte Lagerplanung

Im Fokus der alltäglichen Unternehmenspraxis von prozessorientierter Lagerplanung, Lagerhaltung und Logistikplanung stehen neben den betriebswirtschaftlichen Aspekten vor allem technische Kapazitäten sowie der Automatisierungsgrad als solcher. Doch die prozessorientierte Lagerplanung hat neben vielfältigen Vorteilen auch den einen oder anderen Schwachpunkt. So gehen einzelne Prozessabschnitte zulasten des Gesamtprojektes, je detaillierter sie sind. Ein für sich perfekt ausgestalteter Wareneingang oder Warenausgang beispielsweise kann sich an anderer Stelle überproportional zeitintensiv auswirken. Ungeachtet lassen sich mögliche Schnitt- und Reibungspunkte weitgehend verringern.

Die Begriffe Lager- und Logistikplanung werden im Alltag oftmals synonym verwendet. Tatsächlich ist die Lagerplanung nur ein Teilbereich der deutlich umfassenderen Logistikplanung. Diese schließt noch weitere Elemente ein, wie zum Beispiel die Distributionsstrategie, Make-or-Buy-Fragestellungen, den Einsatz von Dienstleistungen oder Dienstleistern und anderes mehr. Das A & O ist jedoch die richtige Lagerplanungssoftware.

Quellen:

Prozessorganisation

Wirtschaftslexikon Gabler - Lagerplanung

Prologistik

Vialog Logistik

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